1) Formación del anillo de cerámica
Una mezcla específica de óxido de circonio y materiales adherentes (llamados “aglutinantes”) se prepara en forma de granulado; esta es la considerada materia prima. El granulado se calienta hasta formar una pasta, que se inyecta en un molde del tamaño del anillo deseado, agrandado en una proporción concreta. Este moldeado se llama “en crudo”. Los aglutinantes, inicialmente utilizados para estabilizar los componentes y facilitar su inyección, se extraen ahora del anillo, mediante un tratamiento químico/térmico. Este proceso se llama "desaglutinado" o "desligadura".
2) Sinterización del anillo de cerámica
Durante más de 24 horas, los anillos se calientan a aproximadamente 1400° C; este proceso se llama "sinterización" o "sinterizado". En esta fase, las moléculas se juntan, hasta formar una pieza "sinterizada" que posee las propiedades definitivas de la cerámica, incluidas dureza (aproximadamente 1200 HV) y resistencia. El efecto de contracción producido durante la sinterización reduce el tamaño de los anillos cerca de un 30%.
3) Preparación del anillo de cerámica
Los anillos sinterizados se trabajan con máquina, hasta obtener su geometría final. El grosor, los diámetros, las formas especiales (p. ej., los biseles) o el hueco para la cápsula Super-LumiNova se obtienen mediante herramientas de diamante.
4) Grabado de la escala de inmersión
La escala de inmersión se graba sobre el bisel mediante un rayo láser. Eliminando sucesivamente capas finísimas de cerámica, se alcanza la profundidad deseada. Este proceso dura aproximadamente 30 minutos por anillo.
5) PVD (Deposición Física en Fase Vapor)
Como el circonio es un aislante, se hace necesario depositar sobre la cara superior del anillo una capa conductora, que posibilite la acumulación de oro durante el proceso de electroconformado. Esta capa conductora puede depositarse mediante tecnologías PVD.
6) Electroconformado
Los anillos cerámicos "conductores" se sumergen en un baño electrolítico de oro, hasta que se forma una gruesa capa de oro rojo de 18 qt, que cubre toda la cara superior del anillo y las cavidades grabadas. La homogeneidad de la aleación, el color y el grosor del oro rojo de 18 qt electroconformado se logran mediante un ajuste continuo de los parámetros sensibles, durante las muchas horas del proceso.
7) Retirada del oro sobrante
La mayor parte del oro depositado en la cara superior del anillo ha de quitarse, para descubrir la superficie cerámica original y dejar una sólida capa en la escala de inmersión. El oro se retira mecánicamente, con un material abrasivo. Los restos de oro que todavía quedan sobre el material cerámico se limpian, mediante un delicado proceso mecánico; en la cara superior, se deja una estrecha línea circular.
8) Acabado
Entonces los anillos se pulen, para dar a la cerámica un aspecto de brillo perfecto. Por último, se cepillan circularmente, con un material abrasivo apropiado para el oro de 18 quilates. El resultado es un deslumbrante, un contraste entre la escala de inmersión en oro rojo de 18 qt cepillada circularmente y el fondo de cerámica perfectamente pulida.
Más en WWW.OMEGAWATCHES.COM – Y, además, OMEGA presenta una película de estreno mundial sobre la tecnología Ceragold ™. Disponible en el canal exclusivo de OMEGA en Youtube: http://youtu.be/NPR-P0r_3fE
